A Tesla planeia combater os carros eléctricos chineses baratos com o seu próprio modelo de 25 mil dólares, mas primeiro terá de rever o processo de produção desenvolvido por Henry Ford há mais de cem anos.
Fonte da imagem: tesla.com
A empresa planeja introduzir uma abordagem “unboxed”, que lembra menos uma linha de produção clássica e mais uma montagem de Lego. Em vez de enviar uma máquina por um transportador linear, as peças serão produzidas simultaneamente em locais específicos e montadas juntas no final. Segundo Tesla, isso ajudará a reduzir o espaço de produção em mais de 40%, e as fábricas serão construídas mais rapidamente e com custos mais baixos. Se o novo processo de montagem for bem sucedido, a empresa reduzirá os custos de produção pela metade – esta será a chave para produzir um carro barato e apoiará a demanda, cujo crescimento desacelerou, bem como o crescimento das ações da montadora.
Até o momento, a Tesla não forneceu detalhes sobre como está se saindo com este projeto: o chefe da empresa, Elon Musk, apenas observou que a empresa “foi muito longe”, e o lançamento do modelo orçamentário está previsto para o final. do próximo ano. Ele mencionou um “sistema de produção revolucionário” que chamou de “muito mais avançado do que qualquer outro sistema de fabricação de automóveis no mundo, por uma margem significativa”, mas não revelou quaisquer detalhes. Musk é famoso por sua tendência a atrasar prazos – ele mencionou um modelo de US$ 25 mil em 2020; e os indicadores de poupança-alvo foram até agora indicados apenas condicionalmente.
O novo método ainda não foi testado, também pode ser ineficaz em alguns aspectos e trazer riscos – segundo analistas da Bloomberg Intelligence, os custos podem ser reduzidos em 33%, e não pela metade. Há outra opinião: o CEO da empresa Caresoft, que projeta e testa carros, Mathew Vachaparampil, disse que seus engenheiros gastaram 200 mil horas criando uma cópia digital da nova plataforma de produção da Tesla. Eles descobriram que o plano de Musk era tecnicamente viável e faria “tremendo sentido financeiro” se implementado.
A maioria dos fabricantes de automóveis do mercado de massa segue o design básico iniciado por Henry Ford em 1913 com o Modelo T. Na primeira etapa, painéis estampados são soldados entre si para formar uma caixa retangular na qual as portas são colocadas. Em seguida, o carro passa pela oficina de pintura – é imerso em uma grande cuba ou pintado com spray e depois seco em um grande forno. As portas recém-pintadas são removidas. A fiação e o motor são instalados, os assentos e outras peças internas são instalados e as janelas e o pára-brisa são adicionados. Na fase final, as portas são instaladas novamente.
Segundo executivos da Tesla, esse é um processo ineficiente: movimentar uma caixa do tamanho de um carro ocupa muito espaço. Pintar todo o corpo, não apenas os painéis que necessitam, requer tempo e energia extras. E trabalhar com uma estrutura volumosa significa que apenas um pequeno número de pessoas pode montar peças de cada vez. A abordagem sem caixa não exige a movimentação do esqueleto da máquina pela fábrica; em vez disso, trabalhadores em pequenos grupos montam vários componentes simultaneamente, que são então movidos para a montagem final.
A Caresoft estima que os custos serão reduzidos em 50% apenas nas oficinas de pintura das fábricas de novo estilo. A pintura é uma tarefa dispendiosa: as altas temperaturas requerem recursos energéticos significativos e são impostos requisitos rigorosos de emissões – como resultado, o rendimento da oficina de pintura determina em grande parte a produtividade de toda a fábrica. A carroceria típica de um carro tem cerca de 4,5 m de comprimento e 1,8 m de largura. Em vez de enviar tudo para ser pintado, o novo processo da Tesla envolve pintar painéis individuais antes de montar o carro.
Os riscos do método boxless são que ele ainda não foi testado e sua implementação pode causar atrasos na produção. No entanto, a Tesla já teve que fazer mudanças significativas nas práticas de produção estabelecidas. Por exemplo, ao produzir o Modelo Y, em vez de estampar algumas peças, são fundidos moldes grandes – a frente e a traseira do carro – eliminando a necessidade de centenas de peças e soldas adicionais. A Tesla também tem algumas vantagens sobre os fabricantes de automóveis mais antigos: as suas fábricas são mais recentes e algumas ainda não foram construídas, pelo que a empresa pode adaptar as suas instalações de forma mais fácil e económica a métodos de produção avançados.
Mas também não será fácil. A empresa alertou os investidores que está agora “entre duas grandes ondas de crescimento” e que a procura pelos Modelos 3 e Y mais populares, que estão em produção há muitos anos, atingiu o pico. No ano passado, a Tesla entregou 1,85 milhões de carros e planeia enviar 20 milhões até 2030. Para isso, serão necessários modelos muito mais baratos.