A pesquisa em ciência dos materiais durante a transição para os veículos elétricos não se limita à busca de novos componentes para a produção de baterias de tração. Este tipo de veículo também possui requisitos especiais para materiais de construção. Os painéis da carroceria devem ser mais leves para reduzir o peso total do veículo elétrico, mas sem comprometer a segurança passiva. A indústria metalúrgica está preparando essas soluções.
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De acordo com o Nikkei Asian Review, a japonesa Nippon Steel acumulou dados suficientes desde a virada do século para prever com precisão o comportamento dos materiais estruturais durante os testes de colisão de veículos virtuais em seus laboratórios. Os modernos sistemas de computação e modelos matemáticos permitem prever o comportamento de até dez milhões de elementos na estrutura de um carro.
Se um teste de colisão real custa milhões de dólares, levando em consideração a necessidade de fazer alterações no design de um carro de produção, a versão virtual permite que você experimente as propriedades dos materiais usados e o design dos elementos indefinidamente. O modelo matemático permite determinar as propriedades de resistência de partes do corpo e fazer alterações rapidamente em seu design. A visualização dos resultados dos testes de colisão permite que você compartilhe visualmente informações com os fabricantes de automóveis.
Os metalúrgicos japoneses acreditam que a indústria automotiva não deve depender apenas do alumínio e do plástico para reduzir o peso dos veículos elétricos. A Nippon Steel se comprometeu a desenvolver tipos de aço, cujas peças sejam mais resistentes que o alumínio, mas não mais pesadas. Quase 20% dos volumes de produção mundial da gama de aços convencionais foram direcionados às necessidades da indústria automotiva no ano passado, e no segmento de aços de alta resistência, a indústria automotiva consome até 40%.